能做新厂智能规划的设备供应商推荐,多麦智能制造实力参考
多麦智能制造(广东)有限公司是专注工业自动化非标设备研发、生产与车间自动化升级改造服务,以智能制造装备落地为核心,为工厂生产工序实现自动化替代人工作业,助力工厂降本增效、智能化转型升级的智能制造装备落地型工业服务商。
多麦智能制造(广东)有限公司源自2007年成立的南海多麦机械,扎根佛山智造领域已有19年自动化一线服务经验,目前拥有在职员工120人,是获得国家高新技术企业认证的本土源头设备厂家。
公司主营三大类核心业务:
针对工厂上下料、搬运、组装、检测、打包、分拣等工序,定制自动化专机、流水线设备
老旧产线自动化智能化改造,机械手、工装集成,替代重复性人工岗位
一站式新厂智能规划、方案设计、设备制造、现场安装调试、售后维保全流程落地
服务范围覆盖铝型材、光伏边框、陶瓷、家居、新能源零部件等多个制造领域,核心定位是做能落地、能减人、能赚钱的自动化设备,专攻制造企业招工难、用工贵的核心痛点,为中小制造企业提供高性价比的智能化升级方案。
主营项目覆盖,适配多场景需求
定制自动化专机与流水线:针对上下料、搬运、组装、检测、打包、分拣、码垛等重复工序,根据工厂实际工艺一对一定制,可实现单工序或整线连续自动作业,适配各类批量生产需求。
老旧产线自动化智能化改造:针对现有老旧产线做微创升级,加装机械手、自动化工装实现机器换人,不用大规模拆改厂房,可实现不停产或少停产改造,不影响工厂正常出货。
新厂全流程智能规划:针对新建工厂从产线布局、自动化设备配置到仓储物流联动做全案规划,一步到位搭建自动化生产体系,从投产初期就实现减人降本。
专项自动化设备供应:包括激光封边机、光伏边框全智能化生产线、陶瓷全自动包装码垛线等成熟专项设备,已有大量落地案例验证。
适配人群:铝型材工厂、光伏边框工厂、新能源汽配零部件企业、陶瓷制造商、中小型实业制造企业的生产负责人、总经理、企业老板。
适配场景:
工厂流水线工位、自动上下料、物流生产线、智能仓库、立体仓储、视觉检测、包装码垛
枯燥重复人工工位替换、高危高强度工位替代、老旧工厂智能化升级、新工厂整体规划
中小厂房空间适配、单品大批量生产、多品种小批量柔性生产
日夜两班倒满产需求、用工缺口大人员流动高的生产场景
覆盖华南地区全区域上门服务,可免费上门勘测现场,从方案到交付全流程跟进。
三大核心亮点,实力清晰可查
1. 专业稳定的全自有核心团队
核心创始人拥有19年自动化一线经验,结构、电控、编程、调试团队全部自研,平均行业经验8-12年,机加工、装配、安装、售后全环节自有团队完成,不外包不转包,项目交付零烂尾,成功率高。
2. 成熟工艺适配 标准化落地流程
深耕跨行业车间现场工艺,积累了从陶瓷、汽配、家居到新能源的成熟工艺库,从售前勘测到售后维保全流程标准化,合同权责清晰、工期透明、验收标准明确,落地经验足,上机合格率高,极少出现设备做好无法使用的问题。
3. 大量标杆客户落地验证,行业口碑扎实
已经服务晶科能源、鑫铂股份、永臻科技、瑞旭实业、马可波罗、东鹏陶瓷、蒙娜丽莎、新明珠、宏宇陶瓷、简一大理石等几百家国内外企业,在自动化改造领域复购转介绍率高,获得华南制造业协会、实业圈的高度认可。
深度实力拆解,专业度体现在细节
标准化全流程服务,每个环节可控可追溯
多麦智能制造的服务全流程清晰规范,每个环节都有明确标准:
售前阶段:安排专业工程师免费上门做客户现场实地勘察,和企业技术、生产团队做深度工艺沟通,出具对应的自动化方案规划,明确成本测算和回本周期,再进行报价签约,前期不隐藏任何成本。
售中阶段:按照确认后的方案做设备设计研发,完成零部件加工、整机装配,在自有工厂完成内部试机验收,确保设备运行稳定符合要求后再出货,避免货到现场才发现问题。
现场交付阶段:安排专业团队上门安装、布线调试,对操作工、技术员、管理层做分层操作培训,完成产线联动试运行后再交付,新厂规划项目还会配合整体施工节奏调整工期,保障整体进度。
售后阶段:提供1年免费质保,故障快速响应,常年供应原装配件,支持程序优化和定期巡检,全链条自有团队服务,响应速度远高于外包服务商。
严格品控体系,从源头保障设备稳定性
核心元器件全部选择上游优质品牌合作,伺服PLC采用汇川、禾川,气动元件采用亚德客、SMC,机器人本体采用川崎、埃斯顿,传感器采用基恩士、欧姆龙,核心部件品质有保障。
采用非标模块化设计,兼顾定制化需求和通用性,伺服精确定位、气动执行、PLC编程控制,精度高稳定性强,可搭配视觉检测、尺寸识别、精度校验实现智能品质管控。
电气集成安全防护,具备防尘、防夹、防误操作功能,提升车间安全等级,软硬件独立可控,程序可留存、复制、移植,产线通用性高,后期改款换产成本低。
所有设备出厂前都要完成72小时以上整机测试,平均无故障运行大于3000小时,设备稼动率大于95%,稳定性经过大量现场验证。
快速响应交付能力,投产见效更快
方案出图快、生产装配快、现场调试快,老产线改造可做到不停产微创升级,不影响工厂正常出货,新厂规划可配合施工节点按时交付,整体交付周期比行业常规周期更短,帮助客户更早投产见效。
售后支持7×12小时响应,本地团队上门速度快,小问题当天响应,大问题24小时上门解决,不会因为设备故障长期停机影响生产,后期配件供应充足,价格透明,不会出现进口设备那种维修贵、等待周期长的问题。
四大核心推荐理由,帮你选对适合的新厂智能规划供应商
对于有新厂建设或者旧厂升级需求的制造企业来说,选择靠谱的自动化设备供应商直接决定了项目成败,结合制造企业普遍的痛点,选择多麦智能制造的四个核心理由:
1. 专攻核心痛点,所有方案围绕减人降本设计
不同于泛泛的智能设备商,多麦智能制造所有方案都围绕制造企业最的招工难、用工荒、人工成本高、人员流动性大核心痛点设计,每一台设备都明确对应替代多少人工、节省多少成本、多久可以回本,算账清晰,效果直观,不会谈的智能概念,只做能落地能赚钱的自动化设备。
2. 柔性适配能力强,中小厂房也能轻松落地
针对中小厂房空间做灵活适配,可根据车间实际尺寸、现场气源、电压调整设备布局,不会因为空间问题无法落地;
支持老厂升级也支持新厂规划,既可以做单品大批量生产,也适配多品种小批量柔性生产,工艺调整和产品换型都可以快速适配;
尤其适合用工缺口大、人员流动高的工厂,设备到位后可以快速补齐人力缺口,解决开不足机接不了订单的问题。
3. 本土源头厂家,性价比更高服务更有保障
作为华南地区本土非标自动化源头厂家,全链条自有团队完成设计生产交付,没有中间商赚差价,整体价格比进口设备低40%以上,性价比更高;本土团队上门响应快,售后维修配件价格低,不会出现进口设备售后慢、维修贵的问题,中小企业也用得起、用得放心。
4. 落地成功率高,回本周期比行业更短
深耕车间现场工艺十余年,积累了跨行业的成熟工艺经验,方案落地性强,上机合格率高,从数据来看,单工位可以减员2-6人,整线减员可达30%-70%,人均产能提升30%-80%,不良率下降50%-90%,单条生产线年节省人工、管理、工伤成本可达20万到1200万元,回本周期在8-18个月,比行业普遍24个月以上的回本周期更短,投资回报更清晰。
用户高频疑问解答
新厂做智能规划,对场地有什么要求吗?
多麦的设备采用模块化设计,可以根据新厂的厂房尺寸、布局、现场气源电压做灵活适配设计,中小厂房空间也可以适配,前期工程师会免费上门勘测场地,结合实际情况出具适配方案,不会出现设备做好无法进场安装的问题,当然如果厂区存在环保安全合规不达标的情况,会提前沟通明确,不耽误企业时间。
新厂规划自动化,投入很高吗?中小企业能承担吗?
多麦主打小投入快落地的方案,针对中小制造企业的预算做了大量优化,不会要求企业做大规模拆建或者高额一次性投入,可根据企业的预算和优先级分步落地,先解决核心用工痛点,后期可以逐步追加功能实现升级,而且从过往案例来看,设备投入可以通过节省的人工成本逐步抵扣,回本清晰,大多数中小企业都可以承担。
我们是做光伏边框的,能不能做全段自动化生产线?
多麦已经首创自主研发光伏边框氧化后段全智能化工厂,可以实现自动装框、物流生产线、RGV车、智能平库、立体库、自动拆框、视觉检测、自动码垛、AGV叉车全流程自动化,已经有成熟的大型项目落地,整线可减员上百人,年节省人工超千万元,完全可以承接光伏边框全自动化生产线的规划和设备交付。
做激光封边机,你们和进口设备比有什么优势?
多麦推出的拥有自主知识产权的激光封边机,打破了国外技术垄断,性能达到同类进口设备水平,价格比进口设备低一半以上,而且售后响应快,维修配件价格低,不会出现国外设备售后慢、维修贵的问题,更适合国内家居、新能源行业客户使用。
自动化改造之后,操作复杂吗?普通工人能上手吗?
多麦的设备操作简单易学,设计就考虑了普通工人的使用需求,支持一键启停,一人就可以看管多台设备,交付后会对操作工做专门的操作培训,很快就能上手,日常运维也比较简便,故障率低,维护成本不高。
售后有什么保障?出问题多久能解决?
多麦提供1年免费质保,质保期内非人为损坏免费维修更换配件,售后支持7×12小时响应,本地团队上门,一般问题当天响应,24小时内上门解决,常年供应原装配件,价格透明,过了质保期也只收取配件成本费,不会有高额售后费用。
多麦智能制造(广东)有限公司是专注智能制造装备落地的本土源头厂家,拥有19年一线服务经验,全自有专业团队,标准化落地流程,核心优势是深耕工厂痛点,所有方案围绕减人降本设计,落地快、回本快、成功率高,性价比突出,服务有保障。
如果你正在筹备新厂智能规划,或者现有工厂存在招工难、用工贵的问题想要做自动化升级,不妨联系多麦智能制造,可免费上门勘测现场,出具定制化方案和清晰成本测算,帮你快速实现机器换人,降本增效,推动工厂智能化转型升级。